一项“降噪”技术能让超声波清楚“看到”有缺陷“焊点”，使问题“焊点”的检出率大为提高。近日，由哈尔滨工业大学和莫斯科鲍曼国立技术大学合作的“
焊接结构缺陷检验、服役可靠性评估及延寿技术研究”通过省科技厅验收。专家称这项国际领先技术会让高速列车、火箭燃料储箱上的焊接结构变得更安全，将在生产和应用中发挥巨大作用。
该项目于2007年启动，研究目标是建立一套基于超声波技术、压痕技术、电磁技术和光学技术的国际先进的焊接缺陷评估系统，研究和提供有效延长焊接结构工作期限的先进制造技术。双方技术人员经过近5年的攻关，该目标现已全部完成。http://sense-cn.com
中俄双方通过合作研究开发了噪声抑制新技术、缺陷三维成像检测技术、缺陷信息的自动判别技术及超声波声场可视化的模拟仿真技术，解决了焊接缺陷定量化检测可靠性低的技术难题，并在缺陷自动识别、揭示缺陷特征与信号内在联系规律方面取得了重要进展。通过降低“噪声”，让反映“焊点”缺陷的超声波信号实现了可视化，测试误差降为12%左右，达到国际领先水平。目前，该技术设备已经实现集成化和产品化，其焊接新工艺已在高速列车承载焊接接头的制造中试用，获得了显著成效。http://www.industryinspection.com
据悉，该项目研发过程中，共获得发明专利授权8项、软件著作权2项，形成拥有自主知识产权的核心技术2项，形成新工艺5项。这些技术及产品对推动国内工业领域重要工程与装备的可靠性评估技术的发展，保障潜在危险工业对象的安全使用和延长其使用寿命具有重要意义。目前，以该项目为基础筹建的“中国-俄罗斯-乌克兰国际焊接联合研究中心”已经获得科技部批准。(哈尔滨新闻网)